涂装前环保表面处理的基本要求
为达到涂装前环保表面处理基本要求,目前市面上主要分有以下三类处理办法:
1、物理处理:即喷砂、喷丸、抛丸;
用喷丸机进行表面处理,打击力大,清理效果明显。但喷丸对薄板工件的处理,容易使工件变形,且钢丸打击到工件表面(无论抛丸机或喷丸机)使金属基材产生变形,由于Fe3O4和Fe2O3没有塑性,破碎后剥离,而油膜与基材一同变形,所以对带有油污的工件,抛丸、喷丸无法彻底QC油污。在现有的工件表面处理方法中,清理效果相当佳的还数喷砂机清理。喷砂机清理适用于工件表面要求较高的清理。目前我国通用喷砂设备分有干式、湿式两大类主流机型。用户可根据工件工艺要求选择,同时喷砂设备的大小尺寸以及运行原理同样可根据工件的实际情况定制设备。
2、化学处理:主要是利用酸性或碱性溶液与工件表面的氧化物及油污发生化学反应,使其溶解在酸性或碱性的溶液中,以达到去除工件表面锈迹氧化皮及油污的目的。
化学处理适应于对薄板件清理,但缺点是:若时间控制不当,即使加缓蚀剂,也能使钢材产生过蚀现象。对于较复杂的结构件和有孔的零件,经酸性溶液酸洗后,浸入缝隙或孔穴中的余酸难以彻底QC,若处理不当,将成为工件以后腐蚀的隐患,且化学物易挥发,成本高,处理后的化学排放工作难度大,若处理不当,将对环境造成严重的污染。随着人们环保意识的提高,此种处理方法正被物理处理法取代。
3、手工处理:如刮刀、钢丝刷或砂轮等。用手工可以除去工件表面的锈迹和氧化皮,但手工处理劳动强度大,生产效率低,质量差,清理不彻底。
抛丸后起皮的原因:
特征:铸件喷丸后表面会出现一层薄皮翘起,甚至脱落,用手可以轻松抠掉,大小、面积和位置不固定的现象。这样的现象称为抛丸后起皮。
产生原因:
1、铸件没有压实,表面有冷隔、分层、气泡及合金流融合差等铸造缺陷。
2、钢丸喷出速度过高。
3、抛丸喷丸时间过长。
4、挂件方式不合理,不稳固,互相磕碰。
5、钢丸丸粒形状质量差,不圆滑。
6、钢丸里含有尖锐杂志。
排除措施:
1、铸件表面暗。调整压铸工艺参数或设备参数。
2、适当减低喷丸机钢丸喷出速度。
3、适当减小喷丸时间。
4、采用合理挂具,保证铸件在喷丸过程固定,必要时可以采用专用夹具。
5、购买形状规整的钢丸。
6、筛选钢丸或更换钢丸。
喷丸强化技术详解,值得一看!
1.强化喷丸概念:
在了解喷丸强化技术之前,我们有必要将抛丸、喷砂、喷丸的三个容易混淆的概念解释一下。这三个概念其实就四个字:喷、抛、丸、砂,其中,喷抛是工艺方法,丸砂是使用的材料。喷,是用高压空气将丸、砂吹到工件的表面,抛是用高速旋转的叶片抛射到工件表面,丸用的是钢丸,砂用的是石英砂等。
喷丸过程就是将大量弹丸喷射到零件表面上的过程,有如无数小锤对表面锤击,因此,金属零件表面产生极为强烈的塑性形变,使零件表面产生一定厚度的冷作硬化层,称为表面强化层,此强化层会显著地提高零件的疲劳强度。 测评强化丸质量有三个基本参数:强度、覆盖率、表面粗糙度。
2.喷丸强度:
影响喷丸强度的工艺参数主要有:弹丸直径、弹流速度、弹丸流量、喷丸时间等。弹丸直径越大,速度越快,弹丸与工件碰撞的动量越大,喷丸的强度就越大。喷丸形成的残余压应力可以达到零件材料抗拉强度的60%,残余压应力层的深度通常可达0.25mm,最大极限值为1mm左右。喷丸强度需要一定的喷丸时间来保证,经过一定时间,喷丸强度达到饱和后,再延长喷丸时间,强度不再明显增加。在喷丸强度的阿尔门试验中,喷丸强度的表征为试片变形的拱高。
3.阿尔门(Almen)试验:
喷丸强度常用N试片(用于有色金属试验)、A试片(最常用)、C试片(更高强度)来进行测量, A试片和C试片之间关系为近似3倍关系。如用C试片测得强度为0.15-0.20C mm就相当于0.45-0.60A mm。图中厚的为C试片,薄的为A试片。
试验过程中,先测量试片原有变形,然后将卡好该试片的工装置于喷丸箱内,采用与工件相同的工艺进行喷射。喷丸结束,取下试片,测量变形拱高。
喷丸强化到底是怎么回事?
通过合金化、塑性变形和热处理等手段提高金属材料的强度,称为金属的强化。所谓强度是指材料对塑性变形和断裂的抗力,用给定条件下材料所能承受的应力来表示。随试验条件不同,强度有不同的表示方法,如室温准静态拉伸试验所测定的屈服强度、流变强度、抗拉强度、断裂强度等(见金属力学性能的表征);压缩试验中的抗压强度;弯曲试验中的抗弯强度;疲劳试验中的疲劳强度(见疲劳);高温条件静态拉伸所测的持久强度(见蠕变)。
喷丸强化也称喷丸处理,是提高零件疲劳寿命的有效方法之一,喷丸强化就是将高速弹丸流喷射到金属工件表面,使金属工件表层发生塑性变形,而形成一定厚度的强化层,强化层内形成较高的残余应力,由于弹簧表面压应力的存在,当弹簧承受载荷时可以抵消一部分抗应力,从而提高工作的疲劳强度。
喷丸强化分为:一般喷丸、二次喷丸、热喷丸、复合喷丸和应力喷丸。一般处理时,钢板在自由状态下,用高速钢丸打击钢板的里面,使其表面产生预压应力。以减少工作中钢板表面的拉应力,增加使用寿命。应力喷丸处理是将钢板在一定的作用力下的预先弯曲,然后进行喷丸处理。
喷丸强化可以清除工件表面锈蚀层,但对油污清理作用不显著。喷丸强化可以显著提高工作表面的耐腐蚀性能和工件的抗疲劳性能。
喷丸工艺已广泛应用于铝合金、钛合金、镁合金、不锈钢、结构钢、高强钢、超高强钢、高温合金和粉末冶金制备的零件。
抛丸机的日常维护及保养:
1、所有抛丸器及抛丸器电机上的固定螺栓有无松动,发现松动当即紧固。
2、抛丸器内耐磨件和抛丸室内护板的磨损情况,并及时更换已磨损件。
3、检查叶片,磨损一半时必须更换。
4、检查定向套指针位置是否正确。
5、抛丸机检修门是否关严。
6、除尘管道有无漏气现象,除尘器中滤袋有无灰尘或破损。
7、分离器的螺旋壳和过滤筛上有无积物和其他杂物并及时清除。
8、检查分离器的流幕是否均匀和形成满幕帘。
9、电控供丸闸阀是否关闭。
10、检查各限位开关、接近开关状态是否正常。
11、检查控制台上各信号指示灯工作状态是否正常。
12、检查抛丸电机电流是否在额定范围内。
13、清扫电气控制箱上的灰尘。
14、检查进丸管密封垫、工作门橡胶护板和顶部密封的磨损情况,已免弹丸流失。
15、清除底板栅格上的碎片,保证弹丸回收。
16、检查丸料仓内丸料总量是否充足,不足应添加。
抛丸机的周维护及保养 :
1、检查分丸轮,如磨损3mm以上就应更换。
2、检查定向套,开口增大6mm以上就应更换。
3、检查抛丸器护板是否严重磨损和错位。
4、检查抛丸器的三角带张紧情况,应能向里压10mm左右,否则应调整。
5、检查隔板和溜板的磨损情况,如有必要应及时更换。
6、检查细粉管和大块管中是否有合格的弹丸可回收利用。
7、检查提升机的皮带张紧、螺栓、接头是否合适,是否跑偏和磨损。
8、检查螺旋器中是否有异物和磨损。
9、检查底板栅格,如有漏洞及时修补。
10、检查套管接头,以免空气、粉尘等泄漏。
11、检查除尘器滤筒上的粉尘,并及时使用脉冲反吹机构。 12、对四个抛丸器的轴承座进行润滑一次。
12、对空压机、储气罐和油水分离器进行放水一次。
抛丸机的月维护及保养 :
1、检查及调整闸阀,使它的开闭程度满足抛丸电机的电流值为25A至30A.
2、调整驱动链条的松紧程度,并给予润滑。
3、检查斗式提升机的皮带松紧,并给予调整;检查料斗螺栓,并紧固。
4、检查减速机的润滑油,若低于规定油面,须加注相应润滑脂。
5、检查各交流接触器及刀开关的触点状态,进行吹灰清洁。 6、检查动力和控制部分的电线电缆是否松动,应紧固。
7、对各电机分别单试,听声音是否正常,看空载电流大小,每台电机不少于5分钟。
8、检查风机、风管磨损和固定情况。
9、每月对提升机两头轴承座、分离器和螺旋输送机的轴承座加注2#钙基润滑脂一次。
10、每月对空压机换机油一次。
抛丸机的季度维护及保养:
1、检查轴承、电控箱的完好情况,并添注润滑脂。
2、检查抛丸器耐磨护板的磨损情况。
3、抛丸器主轴轴承和抛丸电机轴承更换新的高速润滑脂。
4、检查所有电机、减速机、风机、螺旋输送机的固定螺栓及法兰连接的紧密性。
抛丸机的年维护及保养:
1、检修所有轴承(包含电动机轴承)的润滑情况,并补充新脂。
2、更换或焊补主室体护板。
3、检查PLC和变频器的接触可靠性。
4、检测电流表是否显示准确。
5、检查除尘器滤筒,若损坏需更换,若粘灰过多则用气枪清理。
6、对风管进行必要的疏通和修补。
操作工在操作设备过程中必须注意其电柜仪表显示是否正常:
1、 所有进入抛丸室的人员必须配戴护目眼镜及安全帽。
2、 操作者必须每天对设备进行检查。
其中包括:润滑部分和机械部分。
1、润滑部分如:减速机、液压、油雾器及轴承链条。
2、机械部分如:转动件磨损情况,易损件磨损情况。对磨损情况每天进行登记,并且要及时更换易损件。
例:抛丸器如有振动必须立即停机更换叶片。
3、 润滑部分应保证及时加油。
4、 定向套必须及时调整和更换。
5、 每天检查钢丸量是否足够。
如何辨别抛丸机质量?
1、其外观是否精致,油漆喷涂是否细致。
2、所用护板、叶片、叶轮、定向套、分丸轮加工是否细致。
3、抛丸效果、效率是否能达到预期效果。
4、损件使用寿命能否达到行业要求。
5、是否飞砂。
6、是否实现自动化。
7、电气是否是品牌。
8、安全能行是否考虑周全。
9、后期维护是否容易,是否人性化。
10、针对不同的机型,判断会有很大差异,具体的可以来电咨询。
很多设备使用厂家在买了设备之后往往最简单的验收标准就是看看清理效果是否达到自己的满意.由于此种设备一般不是流水制作,都是有不同的工人完成大部分钣金工作,就造就了细节的制作不同,也就会产生的使用质量有稍微的差别。
总体来说抛丸机属于一种通用设备,不会有太大的质量问题。在与生产厂家订货的时候配置的差别直接关系到质量,当然整体设备价格也会差别很大。下面我就简单地从空车验收和负荷验收两大部分12小项来给大家分析一下,希望能给使用厂家带来一点益处。
一. 空车验收
1、抛丸器是否有振动。这种问题也没有具体的参数可供参考,只能靠耳力辨别。抛丸机的抛丸器是一种高速运转的部件。没有一点振动是不可能的。但要是在五米开外听到的振动很大。并且能看到带动整体设备振动这就有问题了。最满意的是拿一个大一点螺丝刀把十字头轻微靠在抛丸器上另一端的手柄放在耳朵上,如果感觉耳朵不是很震就应该判断为抛丸器是合格的。
2、斗式提升机是否运转正常,是否跑偏。一般来说提升带稍微跑偏是允许的,不影响使用结果。如果提升忽左忽右地跑偏,并且在调试涨紧螺丝不能解决的情况下。这就完全是质量问题。一般问题结症是工人的在制作整机的时候出现很大尺寸的误差.在提升机的观察门或打开顶部提升机的盖板都可以观察到这种现象是否符合标准。
3、清理室大门是否开关灵活。在这方面我相信各位应该知道怎么检验了
4、配电柜开关是否能整体带动设备开机关机灵敏。
5、螺旋输送器是否能正常运转。打开清理室格栅看螺旋轴是否弯曲螺旋片是否焊接结实,螺旋转动时是否有噪音
二. 负荷验收
1、抛丸器是否有异常声音。Q034抛丸器在选用钢丸的时候不宜大于φ1.8.钢丸的选择请参考钢丸在大于φ1.8后就会出现卡钢丸的噪音,直径越大噪音越大。另一方面要检查抛丸器螺丝是否松动;
2、从设备周围看有没有漏钢丸的地方;
3、除尘器除尘效果如何。对于新设备来说,尤其是这种通用产品一般不会出现除尘的质量问题,但有些小的生产厂家为了降低生产成本也会把风机给配小了。这就会出现除尘效果不好。有些灰尘比较大的铸件也是影响除尘的关键,最好在抛丸清理之前,先把砂土人工清理一下;
4、除尘器下部斗体出口是否有钢丸。这种情况一般是风量过大造成的。如果在调解风门开关后又影响除尘这就是设备质量问题了。总体来讲在保证除尘效果的前提下是不允许除尘器带出来钢丸的;
5、清理效果不理想。这很大与清理的时间有关,新设备很少出现供丸量不足的情况,但这种现象也是存在的,最直观的办法就看抛丸器电流表。一般11kw的电机抛丸机把流量控制在20左右就可以了。绝对不能超过21.是不允许超负荷运转的。这对设备的使用周期会大大地延长。现在很有多厂家不带电磁控制阀,这是很不科学的。只有电磁阀才是控制钢丸的流量。钢丸的流量足够,才能达到清理效果的必要条件;
6、分离器分离效果。最基本的要求就是灰尘,钢丸,粗渣子要绝对分离开。达不到这三种的结果很多,这需要让生产厂家解决;
7、吊钩挂有工件在实体内是否正转反转运行正常。钢丸的抛射很大,在工件比较轻的情况下,直接能把工件打靠在室体上。这种情况当然吊钩就不能正常的旋转了。
我们在对抛丸机除尘器操作的时候,经常会发生起火的现象,那么如何避免呢?
一、 滤筒除尘器的结构特点:
抛丸机中滤筒式除尘器主要由进风管道、排风管道、框架、滤芯、反吹系统、卸灰系统、电控装置组成。除尘滤筒尺寸常用的位为360*660,单筒过滤面积为15m2,滤筒由顶盖、金属框架、褶形滤料、底座4部分组成,滤筒是用设计长度的滤料折叠成褶,首尾粘合成筒,筒的内外用金属框架支撑,上下用顶盖和底座固定。顶盖有固定螺栓及垫圈。为便于操作和检修,滤筒通常采用倾斜布置。
二、滤筒除尘器工作原理:
抛丸机的滤筒式除尘器为负压运行,含尘气流从位于除尘器上部的进风口下行进入箱体,箱体内的导流板迫使气流向下穿过滤筒,由于气流断面突然扩大,气流中一部分颗粒粗大的尘粒在重力和惯性力作用下沉降下来,粒度细、密度小的尘粒进入过滤室后,通过布朗扩散和筛滤等综合效应使粉尘沉积在滤料表面,净化后的空气透过滤料进入清洁室从出风口排出。当粉尘在滤料表面上越积越多,阻力达到设定值时,脉冲阀打,压缩空气直接喷入滤筒中心,对滤筒进行顺序脉冲清灰,抖落积尘,使其恢复低阻运行,掉入灰斗内收集的粉尘通过卸灰阀连续排出。维修时,只需要人工将检修盖上的手轮旋下即可轻松取出滤筒。
三、滤筒式除尘器的起火原因:
滤筒式除尘器在使用中除尘效果显著,但抛丸机组在使用过程中滤筒式除尘器内很容易起火,造成了大的经济损失。具体分析起火原因主要有以下几点:
1.铁锈粉尘属二级易燃固体,其燃点和引燃能量均较低
如果铁锈粉尘的平均粒径在100~150um 时,燃点温度范围为240—439℃,远低于其熔化温度。粉尘的可燃性与其的粒径、成分、浓度、燃烧热以及燃烧速度等多种因素有关,粒径越小,表面积越大,越易点燃。抛丸时产生的粉尘极细,主要成分为铁粉、铁的氧化物及灰尘,取铁锈粉尘进行点火试验,一点即着,如在风机气流的助燃下,燃烧速度很快。同时滤筒式除尘器的滤料材质一般为纸质或聚酯纤维,其中以后者居多,这两种材料均为易燃品。易燃的铁锈粉尘被引发着火有几种可能情况,燃烧火源通常是由炽热颗粒物、冲击与摩擦火花、静电火花等引起的。
2.外部炽热物吸入除尘器
导致起火外部炽热颗粒被吸入除尘器,引燃内部的铁锈粉尘,致使易燃的滤筒起火燃烧,电焊和气割产生的火花火星温度均达数百度,引燃铁锈粉尘很容易。抛丸机中所用抛丸器叶轮转速为一般为n=2250fmin,抛射速度大于80m/s,高速钢丸撞击钢板也可能产生炽热颗粒或火花被吸入除尘器内引发起火。
3.抛丸机滤筒内温度高
导致自然起火进入抛丸机内处理的钢板温度一般要控制在80℃之内,单台抛丸机总功率达一般在几十至几百千瓦,其中大部分的机械能会转化为热能,在生产运转过程中,系统的温度会逐渐升高。同时物料转化为粉尘,比表面积增大,提高了物质的活性,在具备可燃烧的条件下,可燃粉尘氧化放热反应速度超过其散热能力,最终转化为燃烧称为粉尘自然。粉尘越细,就越容易自然。铁锈粉尘中的Fe、FeO、Fe20 、Fe 0 在较高温度的富氧环境中,会加速氧化产生大量氧化热,除尘器内大量粉尘堆积,热量聚集可能使铁锈粉尘达到自燃温度,从而发生自行燃烧。
4.静电导致起火
铁锈粉尘在高速气流中会产生静电。由于天然辐射、离子或电子附着,尘粒之间或粉尘与物体之间的摩擦,通常会使尘粒带有电荷。铁锈粉尘在管道内流动时,自身相互摩擦,尘粒与管道、设备内壁的摩擦可以产生数千伏的静电电位,同时此种粉尘静电具有分散性和悬浮性的特点,分散性增大了摩擦面积,悬浮性使铁锈颗粒接触但不连续,从而导致静电电位越来越高。当累积电位增大到粉尘间的击穿场强时,就会产生静电火花,当放电能量达到或超过铁锈粉尘的最小点火能量时,就会发生起火事故。试验表明化学纤维滤料通常是产生静电最集中的地方,堆积在滤筒上的粉尘使空间电场强度增大,当积累到粉尘间的击穿场强时,就会发生静电火花放电,其放电能量足以引燃铁锈粉尘。
5.其他
还有一个可能的原因就是抛丸机本身的除尘器设计就是不合理,而这个是没办法解决的,只能找厂家让他们重新制作一个除尘器和自己的型号抛丸机相配套。
四、抛丸机滤筒起火的应对措施
1. 检修中的火源控制
在其后的抛丸机组内外检修作业时,严格控制火源,防止线路打火,在气电焊作业时先要清除周围的粉尘,检修作业后10分钟后 才许开机试车或生产,同时在抛丸机组附近严禁吸烟或其它点火,避免炽热颗粒或火花被吸入除尘器内。
2 接地保护
相关设备设施均保持良好的接地,其接地电阻要求在1~4fZ范围之内,避免设备设施静电积累;此外增加导电性,用导体或导电物质代替高绝缘性物质,特别是采用了抗静电滤料。
3.定期清理铁锈粉尘
防止铁锈粉尘沉积,热能聚积,要及时清理除尘器内的积灰,规定每班次都要进行反吹卸灰。
4.提高操作检修人员的风险意识
对操作、检修人员进行理论及实践知识的培训,使员工意识到铁锈粉尘的易燃性,在生产中密切注意滤筒式除尘器的运行状况。
五、最直接拒绝起火的方式是选择美弗莱的文丘里湿式除尘器。
现在的企业越来越重视产品质量和工艺,对机械工件表面进行抛丸除锈后,可以达到优秀的表面质量,喷漆后表面整洁、美观。抛丸清理机设备的市场会越发的广阔,而客户如何选择适合自己产品的抛丸机设备,直接关系到产品抛丸后的质量、工作效率、运营成本的高低。现根据经验建议如下:
用于铸件及锻件、小型圆簧、轴承等工件的清理强化。履带式抛丸机是通用设备,主要型号有Q326橡胶履带抛丸机、Q3210橡胶履带抛丸机、15GN钢履带抛丸机、28GN钢履带抛丸机。
主要适用于各种中、大型铸件、锻件、焊件、热处理件的表面处理,包括易碎和形状不规则的工件。吊钩式抛丸机的通用设备型号有Q376单(双)吊钩式抛丸机、Q378单(双)吊钩式抛丸机。本种类型的抛丸机也可按照客户提供的工件规格等参数,进行设计和制作。
3、转台式抛丸机
适用于扁平的怕碰撞的工件清理,工件平放在转台上,弹丸垂直抛到工件表面,能够达到抛丸强化的目的。转台式抛丸机为通用设备,主要型号有Q3510转台式抛丸机、Q3512转台式抛丸机、Q3515转台式抛丸机等。
4、台车式抛丸机
是将承载大型工件的台车开到抛丸室内后,关闭室体大门对工件进行抛丸清理,抛丸的同时台车可以做回转运动或台车做回转运动的同时也可做自动往复移动。改产品适用于各种大型铸件,锻件结构件的抛丸清理。
5、台车式抛喷丸联合清理机
台车不但可承载工件而且可自转,工件得到全面有效的清理,只需一个清理室,对于结构比较复杂的工件,可通过喷丸清理,使工件清理彻底,弹丸循环系统也较紧凑,整机占地面积小,能耗相对其它清理设备低。用于钢结构件和铸件的表面清理和强化,更适用于厚钢坯的表面除锈及表面氧化皮的清理,广泛用于铸造、锻压、机械钢铁行业。
6、吊钩通过式抛丸机
吊钩通过式抛丸机用于清理单件重量在2吨以上的大型结构件、铸件等,如挖掘机的动臂、斗杆、建筑行业的塔吊等,具有清理效果好,效率高等特点。
悬链式抛丸机适合于小型铸铁件、铸钢件、锻件及冲压件的抛丸清理,特别适合于锻件、铸件的清理,以去掉工件表面上的粘砂、铁锈、氧化皮、污物等,使工件表面呈现金属本色,消除工件内部应力,提高工件抗疲劳性,增加工件喷漆时的漆膜附着力,并最终达到提高工件表面及内在质量的目的。悬链式抛丸机分为Q38系列悬链连续式抛丸机、Q48系列悬链步进式抛丸机、Q58系列悬链积放式抛丸机。
是清理结构件、H型钢、钢板及其它类型钢材的多功能抛丸清理设备,有平辊道和V型辊道两种。它能够对处于原始状态的钢材表面施以强烈抛丸,清除其锈斑和焊渣及氧化层。使之获得一定光洁度均匀一致的金属光泽表面,以便去除应力,提高钢结构及钢材表面涂饰质量与防腐蚀性能。本机适用于钢板、型钢、钢管、金属结构焊件、钢制品、铁路车辆、工程机械、桥梁制造业等的去应力及表面除锈。是应用最为广泛的一种抛丸机。
9、钢管内外壁抛丸机
钢管内外壁抛丸机是钢管内壁和外壁一体的抛丸清理设备,外壁抛丸处理,内壁根据管径采取抛丸或喷丸清理,以去掉工件表面上的粘砂、铁锈、氧化皮、污物等,使工件表面呈现金属本色,消除工件内部应力,提高工件抗疲劳性能,达到提高工件表面及内在质量的目的,并最终提高机械产品和金属型材的抗腐蚀能力和提高钢材的抗疲劳性能,延长其使用寿命;优化钢材表面工艺状态,达到完全清理的目的
对钢瓶、乙炔瓶、氧气瓶等进行内壁或外壁抛丸清理的专用抛丸机设备。
11、锚链专用抛丸机
可对φ22-φ150型锚链进行一次性通过清理。它通过将无数高速运动的弹丸流抛射到锚链表面,从而清理掉锚链表面的氧化物及其表面附属物,并通过使其表面产生塑性变形而有效地提高锚链的疲劳强度及腐蚀断裂抗力。
主要用于小型圆钢及线材表面的清理强化。通过抛丸强化,不但可以去除工件表面的锈蚀,为表面无损探伤和涂防腐漆作准备,而且可以增强工件的抗拉强度,提高了工件是使用寿命。该系列设备在抛丸清理室顶面集中布置抛丸器,采用斜置V型辊输送工件,棒材边前进边选转,清理效果均一,整个设备紧凑,维修方便,并可根据用户要求配置自动上卸料机构。
主要用于薄壁铸件、薄壁和脆弱的铁或铝合金铸件、陶瓷等小型零件的表面抛丸量。亦可用于机械零件抛丸强化。具有连续性好,清理效率高,变形小、无地坑等特点;即可单独使用,又可配线。
14、履带通过式抛丸机
本抛丸清理机主要适用于对小型铝制件、铜铸件、镀锌件等表面的清理,通过抛丸清理去除钢构表面的锈蚀、污物、氧化皮等,抛丸清理的同时消除工件的焊接内应力,使工件起到强化的作用,提高工件的抗疲劳强度,增加了工件表面油漆着附力,并最终达到提高工件表面及内在质量的目的。
15、钢板/型材预处理线
钢材预处理线工艺是指钢材在加工前(即原材料状态)进行表面抛丸除锈并涂上一层保护底漆的加工工艺。钢材经过预处理可以提高机械产品和金属构件的抗腐蚀能力,提高钢板的抗疲劳性能,延长其使用寿命;同时还可以优化钢材表面工艺制作状态,有利于数控切割机下料和精密落料。此外,由于加工前钢材形状比较规则,有利于机械除锈和自动化喷漆,因此采用钢材预处理可大大提高清理工作的效率,减轻清理工作的劳动强度和对环境的污染。
一.除尘器灰尘含弹丸过多:
分离器风量过大,适当调节风口挡板,直到能够保证除尘效果,但不吸出弹丸为好。
二.除尘器除尘效率低:
(1)除尘器风机接线错误,风机反转,重接线;
(2)除尘器内滤筒安装不牢或有破损,或缺少滤筒;
(3)除尘管道连接处密封不好,保证各部件的密封;
(4)被清理工件未按要求落砂,型砂残留过多,除尘进口风含尘量过高;
(5)除尘器反吹机构未启用,或启用次数少,灰尘堵死滤筒,及时清除附着在滤筒上的灰尘。
三.斗式提升机不运转:
(1)夹住,去掉提升机底部过大颗粒;
(2)皮带打滑,调整传动轮涨紧装置,涨紧皮带;
(3)提升机底部丸料过多,按顺序停机并清除丸料。
四.抛丸清理机的清理效果不理想:
1.弹丸供应量不足,适当增补新弹丸;
2.抛丸器抛射方向不准确,调节抛丸器定向套窗口位置;
3.丸料粒度分歧适,重选丸料粒度;
4.丸料结块或使用过久,更换丸料。
五.清理室大门开关不灵或打不开:
门轴润滑不好,加注润滑油。
六.机器开车泊车动作不敏捷或不按划定动作:
1.有关电气元件损坏,检查更换;
2.电气箱灰尘、污垢过多,电气接触点接触不良;
3.时间继电器灰尘、污垢过多,电气接触点接触不良。
七.螺旋输送器不运转:
1.丸料堵塞,按顺序停机并清除丸料;
2.螺旋轴弯曲,校正或打磨叶片外径;
3.螺旋轴头焊缝断裂,重新焊接。
八.分离器分离效果差:
1.流幕不均,调节流量控制板,达到满幕帘;
2.分离区的风速分歧适,调整分离器风口的蝶阀,使分离区风速达到4~5m/s,并调整一、二级调节板的位置。
抛丸是利用高速旋转的叶轮把小钢丸或者小铁丸抛掷出去高速撞击零件表面,故可以除去零件表面的氧化层。同时钢丸或铁丸高速撞击零件表面,造成零件表面的晶格扭曲变形,使表面硬度增高,是对零件表面进行清理的一种方法,抛丸常用来铸件表面的清理或者对零件表面进行强化处理。一般抛丸用于规则形状等,几个抛头上下左右一起,效率高,污染小。修、造船业,抛丸、喷砂是普遍使用的。但是无论是抛丸还是喷砂,都是使用压缩空气的形式。当然并不是抛丸就非用高速旋转的叶轮不可。在修、造船业一般来说,抛丸(小钢丸)多用在钢板预处理(涂装前除锈);喷砂(修、造船业用的是矿砂)多用在成型的船舶或者分段,作用是把钢板上的旧油漆和锈除掉,重新涂装。在修、造船业,抛丸、喷砂的主要作用是增加钢板涂装油漆的附着力。其实铸造件清理不只是用抛丸,对于大件一般先进行滚筒清砂,就是把铸造件的冒口切除后放在滚筒内滚,由零件在滚筒内互相碰撞,把表面的砂大部分先清掉再进行抛丸或喷丸的。
研究表明,就破坏而言,金属材料表面存在拉应力时比压应力要容易的多,表面呈压应力时,材料的疲劳寿命大大提高,因此,对于轴类等容易疲劳断裂的部件通常采用喷丸形成表面压应力,提高产品寿命,此外,金属金属材料对拉伸很敏感,这就是材料的拉伸强度比压缩强度低的多的原因,这也是金属材料一般用拉伸强度(屈服,抗拉)表示材料性能的原因。我们日常乘坐的汽车的钢板的工作面就是用喷丸来强化的,可以显著的提高材料的抗疲劳强度。
抛丸是用电机带动叶轮体旋转,靠离心力的作用,将直径在0.2~3.0的丸子(有铸丸\切丸\不锈钢丸等)抛向工件的表面,使工件的表面达到一定的粗造度,使工件变的美观,或着改变工件的焊接拉应力为压应力,提高工件的使用寿命.几乎用于机械的大多数领域,修造船\汽车零部件\飞机部件\枪炮坦克表面\桥梁\钢结构\玻璃\钢板\管道\等等.喷砂(丸)是用压缩空气作为动力将直径40~120目的或0.1~2.0左右的丸喷向工件的表面,使工件达到同样的效果.丸粒的大小不同,达到的处理效果就不一样。
喷砂是利用压缩空气把石英砂高速吹出去对零件表面进行清理的一种方法。工厂里也叫吹砂,不仅去锈,还可以顺带除油,对涂装来说非常有用。常用于零件表面除锈;对零件表面修饰(市场卖的小型的湿式喷砂机就是这个用途,砂粒通常是刚玉,介质是水);在钢结构中,应用高强螺栓进行联接是一种比较先进的方法,由于高强联接是利用结合面之间的摩擦来传力的,所以对结合表面的质量要求很高,这时必须用喷砂对结合表面进行处理。 喷沙用于形状复杂,易于用手工除锈,效率不高,现场环境不好,除锈不均匀。
一般的喷砂机都有各种规格的喷砂枪,只要不是特别小的箱体,都可以把枪放进去打干净。压力容器的配套产品—封头采用喷砂方式清除工件表面的氧化皮,石英砂的直径为1.5mm~3.5mm.有一种加工就是利用水作载体,带动金刚砂来加工零件的, 就是一种喷砂。
抛丸与喷砂都能对工件起到清整去污的目的,目的为下序作准备,即要保证下道工序的粗糙度要求,也有的为了要表面的一致性,抛丸对工件有强化作用,喷砂就不明显了。一般喷丸为小钢球,喷砂为石英砂。按不同要求,分目数。精密铸造几乎天天都在用喷砂、抛丸。
补充:
1. 抛丸和喷砂都是表面处理,但不是说只有铸件才抛丸;
2. 喷砂主要功能是表面除锈,除氧化皮等,比如热处理后的零件,而抛丸的作用和功能就较多:不但除锈,除表面氧化皮,还提高表面粗糙度,去除零件机加工毛刺,消除零件内应力,减少热处理后零件变形,提高零件表面耐磨,受压能力等 ;
3. 用于喷丸的工艺有很多,例如:铸件,锻件,机加工后零件表处,零件热处理后表处等;
4. 喷砂主要是人工操作,而抛丸自动化和半自动化的多;
5. 抛丸所用的钢丸和铁丸其实并不是真正意义上的丸,准确的说它是小钢丝或小钢棍,只是使用了一段时间后才看起来象丸子的,所谓喷砂的砂说穿了,也就是河砂而已,和建筑用的没有什么两样,只是喷砂用的经过筛制,含泥少,颗粒大小规格而已。当然有的行业也有不同,如船舶行业的抛丸用的是真正的钢丸、喷砂用的是金属矿砂(不是河砂-石英砂);
6. 丸与砂丸一般是球形一类没有棱角的颗粒.如钢丝切丸等; 砂是指有棱角的砂粒,如棕刚玉、白刚玉、河砂等。
喷砂与喷丸是以压缩空气作为动力将砂料或丸料喷到材料表面,达到清除和一定的粗糙度。 抛是将丸料以高速旋转时产生的离心力的方法,冲击材料表面,达到清除和一定的粗糙度。
*1、设计方面:美弗莱的所有设备都是工程前端设计2D图,并3D模拟以后才下发2D图去生产,所以所有的部件都比较精准,达到精细化生产;
*2、钣金制作方面:板材全部采用图纸输入全自动激光切割下料,切割线精准、平滑、美观,并可实现无误差对接,焊缝质量100%达到或超过国家要求标准;
*3、表面处理方面:所有设备都经过抛丸/打沙以后喷底漆,打磨,刮腻子以后在喷面漆,油漆采用高标准复性漆,外形美观大方,大大提高了设备的密封性,防止钢丸的飞射;
*4、自动化方面:美弗莱的所有设备都是采用全自动化控制,所有设备采用西门子的PLC和触摸屏控制,高安全性能,人性化设计;
*5、选材用料方面:美弗莱高配版抛丸机机身采用固溶Mn13折弯焊接而成,并且根据机型的大小和工况的复杂程度选择材料的使用厚度,人性化达到一定的高度;
*6、电气方面:抛丸器电机:ABB,电气:施耐德等等。
*7、美弗莱最重要的优势就是非标研发设计,根据客户的产品,工况,现场情况等等综合考虑设计,最大程度的吻合客户使用效果及产量需求。